Меню

Трещина ударной розетки вагона



Неисправности автосцепного устройства и требования к нему в эксплуатации

Неисправности автосцепного устройства и требования к нему в эксплуатации

Характерные неисправности автосцепного устройства

В процессе эксплуатации в узлах автосцепного устройства вагонов возникают износы и различные повреждения отдельных деталей. Все дефекты должны быть своевременно выявлены и устранены, так как в пути следования любой из них может быть причиной саморасцепа автосцепок, обрыва поезда, падения деталей на путь.

Трещины в корпусе автосцепки в указанных на рис. 8.19 местах не допускаются. Признаками трещин могут быть заусенцы, ржавчина, разрыв слоя краски, валик пыли или льда.

Провисание автосцепки более 10 мм происходит вследствие излома клина тягового хомута, разрыва соединительных планок или верхней тяговой полосы хомута (рис. 8.20, а, б).

Расстояние А (рис. 8.20, в) от упора головы автосцепки до ударной розетки (длина выступающей части 185 мм), составляющее более 90 мм или менее 60 мм, а для укороченных ударных розеток с длиной выступающей части 130 мм — более 150 мм или менее 110 мм, позволяет выявить изломы клина тягового хомута, упорной плиты.

Разрывы тяговых полос хомута, потерю упругих свойств поглощающих аппаратов иллюстрирует рис. 8.20, в, г.

Наличие зазора между днищем корпуса поглощающего аппарата и тяговым хомутом указывает на разрыв нижней (рис. 8.20, д) и верхней тяговой полосы.

Сброшенные маятниковые подвески с центрирующих балочек могут являться признаком излома упорной плиты и клина тягового хомута или разрыва тяговых полос хомута (рис. 8.21, а).

Трещина и обрыв хвостовика вызывают его изгиб, и торец корпуса прикасается к упорной плите одной стороной (рис. 8.21, б).

На упорной плите и боковом ограничителе центрирующей балочки возможны блестящие поверхности и металлическая пыль (рис. 8.21, в).

Во время удара по изломанному клину слышен двойной звук (рис. 8.21, г). Излом упорной плиты определяется по провисанию ее нижних концов относительно нижней тяговой полосы (рис. 8.21, д). Наличие клинового зазора между упорами и упорной плитой указывает на ее излом (рис. 8.21, е).

Изгиб болтов, поддерживающих клин тягового хомута, позволяет обнаружить разрыв верхней (изгиб переднего болта) или нижней (изгиб заднего болта) тяговой полосы (рис. 8.21, ж).

Ослабление крепления и изгиб поддерживающей планки — признак разрыва верхней полосы хомута (рис. 8.22, позиция 1). Зазор между поддерживающей планкой и полкой швеллера — обрыв нижней тяговой полосы или разрушение поглощающего аппарата (рис. 8.22, позиция 2).

Наличие полосы с металлическим блеском на тяговом хомуте или на хвостовике автосцепки около центрирующей балочки размером более 150 мм является признаком неисправного поглощающего аппарата ( на рис. 8.23 показано позицией 1 ).

Следы ударов на упоре головы автосцепки и розетке — поглощающий аппарат потерял упругие свойства (рис. 8.23, позиция 2).

Полоса с металлическим блеском на тяговом хомуте больше нормы 150 мм — неисправен поглощающий аппарат (рис. 8.23, позиция 3).

Конструкция автосцепного устройства такова, что в контуре зацепления сцепленных автосцепок, а также между перемычкой хвостовика автосцепки и клином тягового хомута, упорной плитой, тяговым хомутом имеются зазоры. В новом автосцепном устройстве эти зазоры в сумме составляют примерно 40 мм, а по мере износа деталей зазор в автосцепном устройстве может достигать 100 мм, что вызовет резкие удары между вагонами при их перемещении.

Цепь расцепного привода должна иметь незначительное провисание. Для регулирования цепи автосцепку устанавливают так. Чтобы расстояние корпуса до розетки было (75 + 5) мм, а у восьмиосных вагонов — (120 ± 5) мм. Затем расцепной рычаг ставят на полочку кронштейна (проверка на буфер).

При невозможности установить в положение «на буфер» гайку и контргайку отвинчивают до свободной установки рычага в положение «на буфер». Если замок утопится в карман корпуса и не выйдет за плоскость ударной стенки зева — цепь нормальной длины. Если замок выступает за ударную стенку зева — цепь длинная, ее укорачивают подкручиванием гайки и контргайки регулировочного болта. При недостаточной длине резьбы болта уменьшают количество звеньев цепи. Крепление валика подъемника должно быть типовым.

При осмотре расцепного привода обращают внимание, чтобы державка и кронштейн не имели трещин, изломов или изгибов и были надежно закреплены на вагоне. Рукоятка расцепного рычага должна быть в вертикальном положении, рычаг должен входить в паз кронштейна. При сцепе вагонов с общим грузом рычаги должны быть прикручены к кронштейнам проволокой. У вагонов скоростного поезда ставят предохранитель, который для расцепления вагонов надо повернуть на 180°,
предварительно ослабив гайку его крепления. Излом и трещины не допускаются.

Читайте также:  Нажимная ручка с одной розеткой

Источник

Ремонт автосцепного устройства

Контроль технического состояния и ремонт автосцепного устройства производится: в соответствии с ТК-284, Руководства по текущему ремонту грузовых вагонов, «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» 2010 г.

Требования к автосцепному устройству при текущем отцепочном ремонте

Автосцепное устройство перед наружным осмотром очистить от загрязнений или снега.

При осмотре необходимо проверить:

ь действие механизма автосцепки;

ь износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка;

ь состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства (наличие в них трещин и изгибов);

ь состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки;

ь крепление клина тягового хомута;

ь прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упору);

ь зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;

ь зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;

ь высоту продольной оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов;

ь положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали.

При поступлении вагонов в текущий отцепочный ремонт после их соударения с превышающими скоростями, сходов с рельсов колесных пар, сдвига груза производить визуальный осмотр автосцепного устройства на наличие повреждений со снятием автосцепки с вагона. В случае обнаружения повреждения и неисправности деталей автосцепного оборудования, вследствие нарушений правил роспуска с сортировочной горки, номер вагона передать инженеру по сохранности вагонов для оформления акта ф. ВУ-25М в установленном порядке. Вагон из ремонта выпускать после подписания акта ф. ВУ-25 виновной стороной.

В случае выявления изломов корпуса просевших, потерявших упругость поглощающих аппаратов, должно быть тщательно проверено отсутствие трещин корпуса автосцепки, тягового хомута, упорных угольников, излома, трещин клина тягового хомута, повреждений рамы и торцевых стен (дверей) кузова вагона.

В случае выявления неисправностей действия механизма автосцепки автосцепку разбирают, карманы корпуса осматривают, при необходимости очищают, неисправные детали заменяют исправными и после сборки проверяют действие механизма в установленном порядке.

При текущем отцепочном ремонте сменный мастер обязан произвести наружный осмотр автосцепного устройства и обмер шаблоном 940 р без снятия с подвижного состава не зависимо от причины отцепки вагона. Снимают только неисправные узлы и детали для замены их исправными.

Порядок проверки автосцепки комбинированным шаблоном 940 р:

  • а) проверка исправности действия предохранителя замка. Прикладывают шаблон, как показано на рисунке, и одновременно нажимают рукой на замок, пробуя втолкнуть его в карман корпуса автосцепки. Уход замка полностью в карман корпуса указывает на неправильное действие предохранителя замка. Если предохранитель действует правильно (верхнее его плечо упирается в противовес замкодержателя при нажатии на лапу ребром комбинированного шаблона), то замок должен уходить от кромки малого зуба автосцепки не менее чем на 7 мм и не более чем на 18 мм (измеряют в верхней части замка;
  • б) проверка действия механизма на удержание замка в расцепленном положении. Шаблон прикладывают, как показано на рисунке Затем поворотом до отказа валика подъемника уводят замок внутрь полости кармана и освобождают, продолжая удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если замок опускается обратно вниз, значит — механизм неисправен;
  • в) выявление возможности преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок. Шаблон устанавливают так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона касался большого Автосцепка считается годной, если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход;

Рисунок1.1 — Порядок проверки действия механизма автосцепки комбинированным шаблоном 940 р

  • г) проверка толщины замыкающей части замка. Прикладывают шаблон так, как показано на рисунке. Если шаблон одновременно прилегает к боковым сторонам малого зуба и замка, значит замок не годен — тонок;
  • д) проверка ширины зева автосцепки (без замка). Шаблон прикладывают одним концом к углу малого зуба, а другим подводят к носку большого зуба. Если шаблон проходит мимо носка большого зуба в зев, то корпус автосцепки негоден. Проверка производится по всей высоте носка большого зуба;
  • е) проверка износа малого зуба. Шаблон прикладывают, как показано на рисунке 10.2 в. Если шаблон соприкасается с боковой стенкой малого зуба, то автосцепка негодна Проверку выполняют на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса;
  • ж) проверка износа тяговой поверхности большого зуба и ударной поверхности зева. Шаблон устанавливают, как показано на рисунке Если шаблон входит в зев, то автосцепка негодна Проверку выполняют в средней части большого зуба по высоте на 80 мм вверх и вниз от середины (проверка большого зуба против окна для лапы замкодержателя не производится).
Читайте также:  Что за розетка над дверью

Рисунок1.2 — Проверка толщины замыкающей части замка (а), ширины зева автосцепки (б) и износов контура зацепления (в, г) шаблоном 940 р.

При проверке действия механизма сцепления обращать внимание на положение замка и валика подъемника. Замок должен находиться в нижнем положении (сигнальный отросток не виден). Крепление валика подъемника должно быть только типовым (болтом с гайкой и шайбой). Шайбы должны быть загнуты на грани болта и гайки.

При внешнем осмотре автосцепки обращать внимание на возможное наличие трещин (в первую очередь в зоне перехода от головы автосцепки к хвостовику), на трещины в стенках большого и малого зуба, в боковых стенках и углах кармана для замка и замкодержателя. Трещины и изломы не допускаются.

Хвостовик автосцепки проверяют на наличие трещин и изгиб. Перемычка хвостовика и отверстие под клин (валик) проверяется на наличие трещин и износ. Трещины и чрезмерный износ не допускаются.

При текущем отцепочном ремонте необходимо замерить высоту автосцепки над уровнем головки рельсов и проверить положение автосцепки относительно горизонтали.

Порядок замера высоты оси автосцепки над уровнем головки рельсов и положения автосцепки относительно горизонтали

Замер производится рейкой. Основание рейки уложить на головки обоих рельсов, а стойку с делениями приложить к литейному шву. Высоту автосцепки замерять в месте выхода хвостовика автосцепки из ударной розетки по передней плоскости центрирующей балочки.

Высота оси автосцепки над уровнем головки рельса должна соответствовать:

  • · для грузовых порожних вагонов — не менее 980 мм и не более 1080 мм;
  • · для груженых четырехосных вагонов — не менее 950 мм;
  • · для шести-, восьмиосных вагонов — не менее 990 мм;
  • · для пассажирских порожних вагонов — более 1080 мм, с пассажирами менее 980 мм;
  • · порожних рефрижераторных вагонов — менее 1000 мм.

Положение относительно горизонтали определяется как разность между двумя замерами: в месте выхода хвостовика автосцепки и по линии зацепления (на расстоянии 15 мм от края тяговой поверхности малого зуба). Замеры производятся по литейному шву.

тяговый вагон ремонт расцепной

Способ измерения высоты автосцепки над головками рельсов

Отклонение автосцепки вниз (провисание) допускается не более 10 мм, отклонение вверх — не более 3 мм.

Разница между высотами автосцепок по обеим концам вагона допускается не более 25 мм.

установки на вагон, должна соответствовать требованиям деповского ремонта и иметь клеймо о производстве ремонта. При замене какой-либо детали механизма сцепления или корпуса автосцепки проверить действие механизма сцепления шаблоном 940 р.

Запрещается выпускать вагон в эксплуатацию при наличии хотя бы одной неисправности:

ь наличие трещин не зависимо от места расположения и размера трещины;

ь не отвечает требованиям проверки комбинированным шаблоном 940 р;

ь замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм;

ь лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скосов — менее чем на 5 мм);

ь валик подъемника заедает при вращении или закреплен нетиповым способом;

ь толщина перемычки хвостовика вновь устанавливаемой автосцепки менее 48 мм;

ь ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, износом горизонтальной полки или изгибом более 5 мм.

Отрегулировать длину цепи:

ь Рукоятку расцепного рычага установить вертикально, таким образом, чтобы она находилась своей плоской частью в пазу фиксирующего кронштейна. Цепь расцепного привода должна иметь достаточный запас для компенсации боковых отклонений автосцепки и сжатия поглощающего аппарата.

ь При проверке длины цепи необходимо расцепной рычаг положить на полочку фиксирующего кронштейна. Длина цепи считается нормальной, если при таком положении рычага замок полностью уведен внутрь кармана корпуса и не выступает за пределы ударной стенки зева. При короткой цепи расцепной рычаг нельзя положить на кронштейн. Длина цепи регулируется с помощью регулировочного болта в пределах 480+10 мм. Если длины регулировочного болта недостаточно, то цепь привода в комплекте с валиком подъемника заменить. Короткая или длинная цепь не допускается.

ь Длину цепи разрешается регулировать только с помощью регулировочного болта (запаса резьбы). Запрещается добавлять звенья.

Регулировочный болт цепи крепить к рычагу гайкой, контргайкой и шплинтом.

Цепь расцепного привода заменить, если цепь изготовлена из прутка диаметром более 9 мм или менее 7 мм, и имеет недоваренные звенья или надрывы. Удлиненное звено соединяющее цепь с валиком подъемника должно быть изготовлено из прутка 10 мм и иметь внутренние размеры: в длину 35-45 мм, в ширину 14-18 мм.

Читайте также:  Как установить телефонную розетку viko

При замене цепочки расцепного привода и не типового соединительного звена цепь снимать вместе с валиком подъёмника. Запрещается при текущем ремонте сваривать удлиненное соединительное звено. Валик подъёмника закрепляют болтом М10Ч90 с гайкой. Под головку болта ставят фасонные шайбы 2, которые загибают на головку болта и гайку. Нетиповое крепление не допускается.

Расцепной рычаг плоской частью сечением 20х35 мм должен свободно входить в вертикальный паз фиксирующего кронштейна и иметь ограничитель от продольного перемещения.

У модернизированного расцепного рычага проверить надежность сварного шва в месте приварки дополнительного плеча.

Погнутые детали расцепного привода править.

Кронштейны, рычаги, имеющие трещины или изломы, заменить на исправные.

Фиксирующий кронштейн и кронштейн расцепного привода крепить двумя болтами диаметром 16 мм с постановкой гайки, контргайки и шплинта 4х25, концы которого развести на 120 0 . Ослабшее болтовое крепление подтянуть, неисправные болты, гайки заменить, отсутствующие установить.

Модернизированный расцепной привод автосцепного устройства грузового вагона

Модернизированный расцепной привод автосцепного устройства грузового вагона используется с целью предупреждения падения автосцепки на путь при движении поезда в случае обрыва корпуса автосцепки или клина тягового хомута.

Принцип действия модернизированного расцепного привода

При обрыве автосцепного устройства (корпуса автосцепки или клина тягового хомута) автосцепка начинает вытягиваться из вагона смежной автосцепкой. Обе цепи расцепного рычага натягиваются, а затем обрываются. Причем вначале разгибается или разрушается болт крепления расцепной цепи, так как он имеет меньшую прочность, чем прочность болта крепления блокировочной цепи. Затем разгибается или разрушается болт крепления блокировочной цепи, что позволяет удержать валик подъемника от проворота и препятствует уходу замка в корпус.

Автосцепки остаются в сцепленном состоянии, при этом оборванная автосцепка опирается большим зубом на нижний кронштейн смежной автосцепки и удерживается от падения на путь.

Детали центрирующего прибора

Осмотреть детали центрирующего прибора (центрирующую балочку и маятниковые подвески) на наличие трещин и изломов. Трещины, изломы, Маятниковые подвески должны широкими головками опираться на ударную розетку и находиться в предназначенных для них гнездах, а нижние (узкие) головки в гнездах крюкообразных опор центрирующей балочки. Не допускается наличие подкладки под головками маятниковых подвесок или под хвостовиком автосцепки.

Зазор между хвостовиком автосцепки и потолком розетки для балочек с жесткой опорой хвостовика должен быть не менее 25 мм.

В подпружиненной опоре хвостовика наличие изломанных пружин, отсутствие пружин центрирующего прибора автосцепки СА-3М не допускается.

Не допускается зазор между верхней плоскостью хвостовика и потолком ударной розетки на расстоянии от 15 до 20 мм от наружной ее кромки менее 25 мм или более 40 мм, а между той же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке — менее 20 мм.

Зазор замерить с помощью линейки или специальным приспособлением.

Ударная розетка и упорные угольники

Не допускаются неисправности ударной розетки и угольников:

ь обрыв или трещина ударной розетки;

ь трещины задних или передних упоров, упорных угольников;

ь ослабление заклепок, крепящих упоры к хребтовой балке.

При текущем отцепочном ремонте разрешается ремонтировать ударную розетку сваркой:

заварка трещин в верхних и нижних углах проёма, не выходящих на привалочную поверхность, с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру,

заварка трещин во фланце, на ребрах жесткости в верхней ударной части,

заварка трещин грани ударной части с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру.

Передние и задние упорные угольники осмотреть, они не должны иметь трещин и отколов, ослабления заклепочных или сварных соединений.

При ослаблении заклепочного соединения крепления упоров к хребтовой балке вагон направить для производства клёпки в ВЧДР порядком, указанным в Приложении 11. Запрещается заменять заклепочное соединение болтовым, сварное или какое другое соединение.

После ремонта розетки бригадир производит приемку отремонтированной детали.

Бригадир проверяет расстояние между передними и задними упорами, допустимый размер 622-625 мм, между боковыми гранями упорных поверхностей (в направлении между стенками хребтовой балки) не менее 205 мм и не более 220 мм у передних упоров и не менее 165 мм и не более 220 мм у задних.

Ослабление крепления поддерживающей планки не допускается.

Поддерживающую планку крепить восемью болтами диаметром 22 мм с гайками, контргайками и шплинтами. Допускается крепление десятью болтами диаметром 20 мм с гайками, контргайками и шплинтами. При отсутствии какого-либо элемента крепления — установить.

В поддерживающей планке не допускаются излом и наличие трещин.

Источник