Меню

Формула хренова сила тока



Расчет режимов автоматической сварки

Расчет силы сварочного тока, А

где, Iсв – сила сварочного тока, А;

dпр – диаметр сварочной проволоки;

a – плотность тока, принимается равной a≥40-50А/мм 2 , при сварке для более глубокого проплавления.

Зависимость напряжения дуги от силы сварочного тока (флюс ПФК-56с) приведены в таблице 2.4.1:

Таблица 2.7.1-Зависимость напряжения дуги от силы сварочного тока

Сила сварочного тока, А 180-300 300-400 500-600 600-700 700-850 850-1000
Напряжение дуги, В 32-34 34-36 36-40 38-40 40-42 41-43

2) Скорость подачи сварочной проволоки, м/ч

где, αр – коэффициент расплавления сварочной проволоки, г/Ач для переменного тока определяется по формуле :

Iсв – сила сварочного тока, А;

dпр – диаметр сварочной проволоки, мм;

ρ – плотность металла г/см 3 , (для стали ст3=7,8г/см 3 );

3) Скорость сварки, м/ч

где, αн – коэффициент наплавки, г/Ач;

Коэффициент наплавки для постоянного тока αр рассчитывается по формуле:

Iсв – сила сварочного тока, А;

Fβ – площадь поперечного сечения одного валика, см 2 , принимаем равным 0,4см 2 ;

ρ – плотность металла г/см 3 , (для стали 09Г2С=7,8г/см 3 );-

Масса наплавленного металла, г

где, Vн – объем наплавленного металла, см 3 ;

ρ – плотность металла г/см 3 , (для стали 09Г2С=7,8г/см 3 );

Выполним расчёт общей массы наплавленного металла на корпусные швы Lшва=31,8 м

5) Объем наплавленного металла, см 3

где, Fн – площадь наплавленной поверхности, см 2 ;

h- высота наплавленного слоя, мм;

Расход сварочной проволоки, г

где, Gн – масса наплавленного металла, г;

ψ – коэффициент металла на угар и разбрызгивание, принимается равным 0,02-0,03;

7) Расход флюса, г/пог. м

где Uд – напряжение на дуге, В, берем из таблицы 2.4.1- Зависимость напряжения дуги от силы тока;

св – скорость сварки, м/ч;

Выполним расчёт общей массы флюса

Время горения дуги, ч

где Gн – масса наплавленного металла, г;

Iсв – сила сварочного тока, А;

где, αн – коэффициент наплавки, г/Ач;

Полное время сварки, ч

где, t – время горения дуги, ч;

Kп – коэффициент использования сварочного поста, принимается равным 0,6-0,7;

10) Расход электроэнергии, кВт/ч

где, Uд – напряжение на дуге, В;

Iсв – сила сварочного тока, А;

η – КПД источника питания, при переменном токе принимается 0,8-0,9;

W – мощность источника питания, работающего на холостом ходе, кВт×ч, на переменном токе принимаем равным 0,2-0,4кВт;

T – полное время сварки, ч;

t – время горения дуги, ч;

A = ×2,35×0,3×(3,92-2,35) = 51,31 кВт×ч.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1Последовательность изготовления конструкции

Дать характеристику изделию (конструкции) согласно типового задания предприятия, на котором студент проходил производственную практику. Указать назначение изделия, условия его работы на предприятии.

Технологический процесс изготовления конструкции представляет собой последовательность переходов в операциях, производимых для получения изделия. Технологический процесс составляется в соответствии с технологической картой, то есть последовательного изготовления узлов и конструкций в целом. технологическая карта представляет собой следующую последовательность:

1. Очистка металла

6. Подготовка кромок

Рассмотрим технологическую последовательность на примере изготовления простого узла: урна.

Для выполнения работы необходимо произвести подготовку металла под сварку согласно технологической карте, для этого на заготовительном участке его подвергают первоначальной обработке. В подготовительную работу входят следующие операции: правка, очистка, разметка, резка, подготовка кромок.

1. Очистка поверхности металла от загрязнений, масел, ржавчины производится на гидравлических дробе-пескоструйных и дробе-пескометных установках (или металлической щеткой). Также металл очищают стальными вращающимися щетками, шлифовальными кругами, пламенем сварочной горелки, травлением в растворе кислот и щелочей.

2. Прокат поступающий с завода-изготовителя может иметь неровности и искривления. Прокат правят в холодном состоянии на правильных станках (или вручную на правильном стенде). Правку тонколистового металла проводят в холодном состоянии на листоправильных вальцах или прессах, толстолистового металла — в горячем состоянии вручную на правильных плитах.

3. Разметка производится путем нанесения на металл конфигурации заготовки с припуском. Припуск — это разность между размером заготовки и чистовым размером детали. Припуск снимают при последующей обработке. Для разметки применяются разметочные столы или плиты необходимых размеров. При ручной разметке перенос размеров с чертежа на металл в натураль­ную величину осуществляется при помощи рулетки, чертилки, металлической линейки и угольника. Разметка производится с соблюдением экономии металла.

4. Резка выполняется кислородными резаками по намеченной линии контура детали вручную или газорезательными машинами специального назначения. Резка на механических станках более-производительна и дает высокое качество реза. Для механической прямолинейной резки листового металла применяют гильятиновые пресс-ножницы, для резки профильного проката применяют прокатные пресс-ножницы.

5. Штамповка заготовок проводится в холодном или горячем состоянии. Стальные листы толщиной до 6. 8 мм штампуют в хо­лодную. Для металла толщиной 8. 10 мм применяют штамповку с предварительным подогревом.

6. Заготовки зачищаются для удаления заусенцев с кромок деталей после штамповки, а также для удаления с поверхности кромок окалины и шлаков после кислородной резки. Для зачистки мелких деталей используют стационарные установки с наждачными кругами. Крупногабаритные детали зачищают переносными пневматическими или электрическими шлифмашинками. Кромки очищают стальными вращающимися щетками, шлифовальными кругами, пламенем сварочной горелки.

Подготовку свариваемых кромок деталей большой толщины выполняют кислородной резкой или обработкой на строгальных или фрезерных станках. Подготовка кромок производится в зависимости от толщины металла, при толщине более 4 мм. производится V, X, K-образный скос кромок.

7. С помощью роликовых вальцов изготавливаются обечайки для сварки различных емкостей цилиндрической формы.

8. Для подготовки тонколистового металла используются кромкогибочные прессы или специальные станки. Гибку деталей и заготовок проводят на металлогибочных вальцах

Читайте также:  Найти объем водорода который выделится при пропускании тока силой

9. Сборка и прихватка.

Сборка является ответственной операцией в технологическом процессе изготовления конструкций. При сборке важно обеспе­чить точность пригонки и совпадения кромок свариваемых эле­ментов. При сборке могут использоваться сборочно — сварочные приспособления. Точность сборки указывается на чертеже и в технических условиях, для проверки точности сборки использу­ются шаблоны, щупы, измерители швов. Применяются три мето­да сборки и сварки конструкций:

1) Сборка узла а целом с последующей сваркой — изготавливают простые узлы.

2) Последовательная сборка и сварка путем наращивания эле­ментов — способ малопроизводителен.

3) Поузловая сборка и сварка с последующей сборкой и сваркой конструкций из этих узлов — наиболее прогрессивен.

В процессе сборки детали скрепляются короткими, однослой­ными швами, называемыми прихватками. Выполняют их элек­тродами того же типа, что и сварку данного изделия. Длина при­хватки берется от 20 до 120 мм, расстояние между прихватками 200 — 500 мм, перед наложением основного шва с прихваток уда­ляется шлак.

При сборке важное выдержать необходимый зазор и требуемое совмещение кромок.

Первый узел – сборка и прихватка

Выставляется задняя стенка позиция №2 и левая боковина позиция №5. Сборку производится согласно чертежа, с соблюдением точности при­гонки и совпадения кромок. Расставляются прихватки электродом УОНИ 13/55, d эл. = 3 мм, I св = 115 А. Длина прихваток 20 мм, через каждые 210мм.

Второй узел — сборка и прихватка.

Выставляются согласно чертежа перед­няя стенка позиция №3 и правая боковина позиция №4. Сварка производится как в узле №1

Третий узел — сборка узлов и сварка.

Согласно чертежа производится сборка и выполнение прихваток первого и вто­рого узла. При сборке соблюдаются точность пригонки, подгоняются узлы, выверяются диагонали. Затем произ­водится сварка коробки. Чтобы избе­жать деформации и напряжения соблюдаются меры по их предупреж­дению:

1) расставляются прихватки

2) соблюдается порядок наложения швов.

Швы производятся угловые, без скоса кромок. Кромки совпадают, зазор выставляется 0+2, ширина шва 8 ± 4, усиление 0,5 +1,5 — 0,5. Электродом производятся колебательные движения, в конце заваривается кратер.

Четвертый узел — сборка и сварка узла.

Согласно чертежа устанавливается третий узел. На днище позиции №1 вымеряются углы, центр и расставляются прихватки, очищаются от шлака и производится сварка с соблюдением мер по предупреждению напряжений и деформаций — соблюдается порядок наложения швов, Соеди­нения тавровые, шов выполняется согласно чер­тежа.

Шов 1, 3, 4 выполняются по ГОСТ 5264 — 80 — Т1 ∆3.

Шов №2 согласно ГОСТ 11534 — 75 — Т5 ∆3.

При выполнении этих швов целесообразнее конструкцию устанавливать в удобное положение и швы распола­гать «в лодочку». Детали на столе устанавливаются под углом 45°, с наклоном в 10°, чтобы предотвратить затекание жидкого металла впереди электрода. Дуга горит устойчиво при опирании покрытия электрода на свариваемые кромки изделия. В конце заваривается кратер.

Общий вид изделия

2.2Контроль изготовленной конструкции

В процессе изготовления сварной конструкции необходимо обеспечить требования к сварному шву и качество изделия. Контроль качества изготавливаемой конструкции производится с целью выявления дефектов сварного шва, дефектных участков швов и околошовной зоны. Контроль осуществляется различными методами неразрушающего и разрушающего контроля.

В этом разделе необходимо дать краткое описание контролю внешним осмотром и любому из неразрушающих методов

Внешний осмотр позволяет выявить следующие дефекты:

1. отклонения от геометрических размеров шва – усиление, ширина шва, чешуйчатость.

4. шлаковые включения

5. незаплавленный кратер

7. брызги металла

8. незаваренный корень шва

Внутренние дефекты выявляются рентгенографическими методами, ультразвуковой дефектоскопией, испытанием на герметичность. Этими методами выявляются:

Источник

Выбор режима сварки

Под режимом сварки понимают совокупность факторов, определяющих протекание процесса сварки. Эти факторы называются элементами режима. Основными элементами режима дуговой сварки являются: ток, род и полярность тока, диаметр электрода, напряжение дуги и скорость сварки. При ручной сварке к ним добавляется величина поперечного перемещения конца электрода. Остальные факторы — вылет (длина) электрода, свойства покрытия, начальная температура металла, наклон электрода и основного металла, — являются дополнительными элементами режима сварки.

Влияние элементов режима сварки на размеры и форму шва.

Размеры шва и форма провара не зависят от типа шва (валиковый шов, угловой, стыковой, сварка без разделки и зазора, сварка с разделкой и зазором), а определяются в основном режимом сварки. Основным показателем формы шва является коэффициент формы провара, представляющий отношение ширины шва к глубине провара. При дуговой сварке и наплавке он может изменяться в широких пределах — от 0,8 до 20. Уменьшение ширины шва и увеличение глубины провара уменьшает коэффициент формы провара, а противоположное изменение этих величин — увеличивает его.

В ел и ч и н а т о к а. Увеличение тока увеличивает, а уменьшение— уменьшает глубину провара. При глубине провара более 0,7—0,8 толщины металла резко изменяются условия отвода тепла от нижней части сварочной ванны и может произойти сквозное проплавление металла. Чем больше плотность металла (чем тяжелее металл), тем больше провар при данном токе. На ширину шва величина тока почти не оказывает влияния.

Род и полярность тока. При сварке постоянным током прямой полярности глубина провара меньше на 40—50%, а при сварке переменным током — меньше на 15—20%, чем при сварке постоянным током обратной полярности. Ширина шва при сварке постоянным током прямой полярности меньше, чем при сварке постоянным током обратной полярности и переменным током. Изменение ширины шва становится заметным при более высоких напряжениях дуги (свыше 30 в).

Читайте также:  Температура плавления соединения 20ос расплавленное вещество не проводит электрический ток

Диаметр электрода. Уменьшение диаметра при том же токе повышает плотность тока в электроде и уменьшает подвижность дуги, что увеличивает глубину провара и сокращает ширину шва. Соответственно, при уменьшении диаметра электрода глубина провара возрастает; ширина же шва с увеличением диаметра электрода увеличивается за счет повышения подвижности дуги. Заданная глубина провара может быть достигнута и при меньшем токе за счет уменьшения диаметра электрода, однако это вызывает затруднения вследствие повышенного разогрева электрода малого диаметра.

Напряжение дуги почти не оказывает влияния на глубину провара, но влияет на ширину шва. При возрастании напряжения ширина шва увеличивается, при снижении напряжения — уменьшается, что широко используется при механизированных способах сварки для регулирования ширины шва особенно при наплавке.

При ручной сварке напряжение изменяется незначительно (от 18 до 22 в), что не оказывает практического влияния на ширину шва.

Скорость сварки. При малых скоростях ручной сварки, составляющих 1 —1,5 м/ч, глубина провара получается минимальной, так как в этом случае интенсивность вытеснения жидкого металла сварочной ванны из-под основания столба дуги невелика. Образующийся у основания дуги слой жидкого металла препятствует проплавлению основного металла. Повышение скорости сварки до некоторого значения, соответствующего максимальной погонной энергии дуги, увеличивает глубину провара. Для практических пределов применяемых при сварке режимов скорость сварки незначительно влияет на глубину провара.

Ширина шва зависит от скорости сварки: увеличение скорости уменьшает, а уменьшение скорости — увеличивает ширину шва. Это соотношение сохраняется при всех скоростях сварки и широко используется в практике для регулирования ширины шва.

Поперечное перемещение электрода сильно влияет на глубину провара и ширину шва, поэтому его широко используют при ручной сварке для регулирования формы шва. Увеличение ширины поперечных перемещений конца электрода увеличивает ширину шва и уменьшает глубину провара, и наоборот. Это связано с соответствующим изменением концентрации тепла дуги на металле.

Длина (вылет) электрода. При увеличении длины электрода (или его вылета) он больше нагревается и скорость плавления его возрастает, что приводит к уменьшению тока и глубины провара. Если диаметр проволоки более 3 мм, изменение вылета ±6—8 мм не оказывает влияния на формирование шва. Если используется проволока диаметром 1—2,5 мм, указанные колебания вылета могут ухудшать формирование шва.

Физические свойства покрытия или флюса. При использовании легкого флюса и электрода с легкоплавким покрытием подвижность дуги увеличивается, возрастает ширина шва и сокращается глубина провара. При повышении толщины слоя или тугоплавкости покрытия на конце электрода образуется чехольчик, ограничивающий подвижность дуги, что приводит к уменьшению ширины шва и увеличению глубины провара.

Начальная температура металла в пределах от — 60 до +80° С не влияет на форму шва. Подогрев основного металла до 100—400° С приводит к увеличению ширины шва и глубины провара, причем быстрее растет ширина шва, чем провар. Предварительным подогревом свариваемого металла объясняется увеличение ширины верхних слоев при многослойной сварке и наплавке.

Наклон электрода. Сварку ведут вертикальным электродом, с наклоном углом вперед и углом назад (относительно направления сварки). При сварке углом назад дуга сильнее вытесняет металл из ванны и глубина провара возрастает, а ширина шва уменьшается. При сварке углом вперед давление столба на поверхность металла снижается, что уменьшает глубину провара

и увеличивает ширину шва по сравнению со сваркой вертикальным электродом.

Наклон изделия. При сварке сверху вниз (на спуск) растет толщина слоя жидкого металла под основанием столба дуги и глубина провара от этого уменьшается; увеличивается блуждание дуги и ширина шва возрастает. При сварке снизу вверх (на подъем) толщина слоя жидкого металла под дугой уменьшается, глубина провара возрастает, а ширина шва уменьшается, так как дуга блуждает меньше. Для нормального формирования шва при ручной сварке угол наклона должен быть 8—10°. При большем угле и сварке на спуск происходит подтекание жидкого металла из-под основания дуги, а при сварке на подъем — появляются непровары и подрезы по кромкам шва. Сварка на спуск применяется при выполнении круговых швов (труб, сосудов). Это снижает опасность прожогов, улучшает формирование шва и предупреждает стекание жидкого металла ванны.

Выбор режима сварки. Режим сварки (тип и марку электрода, диаметр его стержня, род, полярность, напряжение, величину тока) выбирают в зависимости от вида, толщины свариваемого металла и конструкции сварного соединения. Определив условия сварки, обеспечивающие получение высококачественного сварного соединения, выбирают диаметр электрода (проволоки) и величину сварочного тока.

Диаметр проволоки электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла. Для стыковых швов можно принимать:

При большом диаметре электрода повышается производительность сварки, но возможно проплавление свариваемого металла, затрудняется выполнение швов в вертикальном и потолочном положениях, возможен непровар корня шва. Поэтому первый слой многослойного шва всегда сваривается электродом диаметром 4—5 мм, за исключением швов с U-образной подготовкой, где весь шов можно сваривать электродами одного (максимально допустимого) диаметра.

Вертикальные и потолочные швы свариваются электродами диаметром не более 5 мм; сварщики высокой квалификации могут такие швы сваривать электродами диаметром 6 мм. Прихваточные швы и наплавка валиками небольшого сечения выполняются электродами диаметром не более 5 мм.

Сварочный ток выбирается в зависимости от диаметра электрода и марки электродного покрытия. В табл. 5 были приведены рекомендуемые величины тока для электродов различных марок.

Если ток мал, то в сварочную ванну будет поступать недостаточно тепла и возможно несплавление основного и наплавленного металла (непровар), резко понижающее прочность сварного соединения. При слишком большой величине тока весь электрод, спустя некоторое время после начала сварки, сильно разогревается, его металл начинает быстрее плавиться и стекать в шов. Это создает излишек наплавленного металла в шве и также связано с опасностью образования непровара в случае попадания жидкого электродного металла на нерасплавленный основной металл.

Читайте также:  Разность величин функции тока вычисленных в двух точках плоского потока равна

При выборе величины тока для сварки встык низкоуглеродистой стали в нижнем положении можно пользоваться формулой акад. К. К. Хренова

где Iсв — сварочный ток, а;

d — диаметр металлического стержня электрода, мм.

При толщине металла менее 1,5 d ток уменьшают на 10—15%, а при толщине более 3 d — увеличивают на 10—15% по сравнению с полученным по формуле. При сварке на вертикальной плоскости ток уменьшают на 10—15%, а при сварке потолочных швов — уменьшают на 15—20% по сравнению с током, выбранным для сварки в нижнем положении металла той же толщины.

Для сварки соединений внахлестку и тавровых можно применять больший ток, гак как в этом случае опасность сквозного проплавления меньше.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Источник

Сила тока при сварке. Формула определения силы сварочного тока.

Сила сварочного тока зависити от диаметра электрода и положения сварки.

Силу тока при сварке в нижнем положении приблизительно можно определить по формуле:

I=D · K

I — сила тока;

D — диаметр электрода;

K — коэффициент, см таблицу:

K А/мм

D мм

При сварке горизонтальных швов силу тока определяют по следующей формуле: I=K·D · 0,85

При сварке в вертикальном положении формула: I=K·D · 0,90

При сварке потолочных швов сила тока I=K·D · 0,80

В Черниговской области отремонтируют 11 мостов

Из 150 мостов, которые запланированы для строительства и реконструкции в Украине в рамках программы Президента «Большая стройка», одиннадцать находятся в Черниговской области.
Подробнее.

Возле городской стоматполиклиники выполняется вторая очередь реконструкции проблемной ливневки.

В результате выполнения работ предполагается увеличить пропускную способность коллектора. В частности, вблизи городской стоматполиклиники для устранения «контруклона» — планируется провести выравнивание его трассы. Кроме того, будут заменены существующие смотровые колодцы и построены дополнительные. Проектом также предусматривается гидродинамическая очистка существующих трубопроводов и колодцев.
Подробнее.

Источник

6.1. Расчет режимов ручной дуговой сварки (наплавки)

При ручной дуговой сварке (наплавке) к параметрам режима сварки относятся сила сварочного тока, напряжение, скорость перемещения электрода вдоль шва (скорость сварки), род тока, полярность и др.

Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла, типа сварного соединения и положения шва в пространстве.

При выборе диаметра электрода для сварки можно использовать следующие ориентировочные данные:

В многослойных стыковых швах первый слой выполняют электродом 3–4 мм, последующие слои выполняют электродами большего диаметра.

Сварку в вертикальном положении проводят с применением электродов диаметром не более 5 мм. Потолочные швы выполняют электродами диаметром до 4 мм.

При наплавке изношенной поверхности должна быть компенсирована толщина изношенного слоя плюс 1–1,5 мм на обработку поверхности после наплавки.

Сила сварочного тока, А, рассчитывается по формуле:

где К – коэффициент, равный 25–60 А/мм; dЭ – диаметр электрода, мм.

Коэффициент К в зависимости от диаметра электрода dЭ принимается равным по следующей таблице:

Силу сварочного тока, рассчитанную по этой формуле, следует откорректировать с учетом толщины свариваемых элементов, типа соединения и положения шва в пространстве.

Если толщина металла S ≥ 3dЭ, то значениеIСВ следует увеличить на 10–15%. Если же S ≤ 1,5dЭ, то сварочный ток уменьшают на 10–15%. При сварке угловых швов и наплавке, значение тока должно быть повышено на 10–15%. При сварке в вертикальном или потолочном положении значение сварочного тока должно быть уменьшено на 10–15%.

Для большинства марок электродов, используемых при сварке углеродистых и легированных конструкционных сталей, напряжение дуги UД= 22 ÷ 28 В.

Расчет скорости сварки, м/ч, производится по формуле:

где αН – коэффициент наплавки, г/А ч (принимают из характеристики выбранного электрода по табл. 9 приложения); FШВ – площадь поперечного сечения шва при однопроходной сварке (или одного слоя валика при многослойном шве), см 2 ; ρ – плотность металла электрода, г/см 3 (для стали ρ =7,8 г/см 3 ).

Масса наплавленного металла, г, для ручной дуговой сварки рассчитывается по формуле:

где l – длина шва, см; ρ – плотность наплавленного металла (для стали ρ=7,8 г/см 3 ).

Расчет массы наплавленного металла, г, при ручной дуговой наплавке производится по формуле:

где FНП – площадь наплавляемой поверхности, см 2 ; hН – требуемая высота наплавляемого слоя, см.

Время горения дуги, ч, (основное время) определяется по формуле:

Полное время сварки (наплавки), ч, приближенно определяется по формуле:

где tO – время горения дуги (основное время),ч; kП – коэффициент использования сварочного поста, который принимается для ручной сварки 0,5 ÷ 0,55.

Расход электродов, кг, для ручной дуговой сварки (наплавки) определяется по формуле:

где kЭ – коэффициент, учитывающий расход электродов на 1 кг наплавленного металла (табл. 9 приложения).

Расход электроэнергии, кВт ч, определяется по формуле:

где UД– напряжение дуги, В; η– КПД источника питания сварочной дуги; WO–мощность, расходуемая источником питания сварочной дуги при холостом ходе, кВт; Т– полное время сварки или наплавки, ч.

Значения η источника питания сварочной дуги и WO можно принять по таблице:

Выбор и обоснование источника питания сварочной дуги может быть осуществлен по табл. 1–5 приложения.

Источник

Adblock
detector